La instalación del sistema de escape del grupo electrógeno requiere tuberías del tamaño adecuado, una contrapresión limitada, conexiones flexibles en el motor y una terminación que cumpla con la normativa para evitar daños en el motor y garantizar un funcionamiento seguro. La norma NFPA 110 exige conectores flexibles, soportes de tubería independientes, trampas de condensado y una contrapresión dentro de los límites del fabricante.
¿Qué ocurre si el sistema de escape que instalaste la semana pasada está dañando silenciosamente el motor que se suponía que debía proteger? Sucede con más frecuencia de lo que admiten la mayoría de los contratistas. Un escape de generador que parece estar en buen estado por fuera puede generar una contrapresión que duplica el límite del fabricante en su interior. El resultado son daños en el turbocompresor, pérdida de potencia, acumulación de residuos húmedos y, en el peor de los casos, una avería total del motor durante una parada crítica.
Usted ya sabe que un correcto enrutamiento de los gases de escape elimina los gases peligrosos y controla el ruido. Sin embargo, la ingeniería relacionada con el dimensionamiento de las tuberías, los límites de contrapresión y el cumplimiento de las normativas es donde muchas instalaciones fallan. Esta guía abarca las normas NFPA, los métodos de cálculo, la selección de silenciadores y los errores comunes que distinguen los sistemas de escape fiables de los problemáticos. Tanto si está diseñando el enrutamiento de una unidad de reserva comercial de 200 kW como de una planta industrial de 2,000 kW, encontrará consejos prácticos basados en la experiencia de los fabricantes.
Puntos Clave
- El tubo de escape debe dimensionarse para el flujo real de gases calientes (2.5-3 veces el volumen ambiente), manteniendo la velocidad por debajo de 12,000 pies por minuto.
- La contrapresión total del sistema debe mantenerse por debajo del 90 % del límite establecido por el fabricante del motor, que suele ser de 27 a 35 pulgadas de columna de agua (in H2O).
- La norma NFPA 110 exige conectores de escape flexibles, soportes independientes, desagües de condensado y pasamuros homologados en las penetraciones de materiales combustibles.
- La terminación de la chimenea debe estar al menos a 10 metros por encima del punto más alto del techo y contar con una tapa de lluvia con compuerta abatible.
- El error más costoso es montar tuberías rígidas directamente en el motor, lo que puede agrietar los turbocompresores y anular las garantías.
Por qué es importante la instalación del sistema de escape del grupo electrógeno
Daños en el motor por contrapresión
Cada motor diésel tiene una restricción máxima de escape permitida. Para la mayoría de los generadores industriales, este límite se sitúa entre 7 y 10 kPa, o aproximadamente entre 27 y 35 pulgadas de columna de agua. Cuando la contrapresión total generada por las tuberías, los codos y los silenciadores supera este límite, el motor no puede expulsar los gases de escape de forma eficiente.
Las consecuencias son inmediatas. El turbocompresor trabaja contra una mayor resistencia, lo que acelera el desgaste de los cojinetes y aumenta el riesgo de fallo de los retenes de aceite. El motor no puede alcanzar la potencia nominal porque los gases calientes atrapados reducen la cantidad de aire fresco que entra en los cilindros. La combustión incompleta provoca la acumulación de carbonilla en los conductos de escape y el turbocompresor, un fenómeno conocido como acumulación húmeda. Una contrapresión elevada y sostenida puede agrietar los colectores de escape, dañar las juntas de culata y causar problemas en el tren de válvulas. Todo esto anula la garantía del motor.
El costo de equivocarse
Las modificaciones en el sistema de escape posteriores a la instalación se encuentran entre las reparaciones más costosas en la puesta en marcha de un generador. A diferencia de los problemas eléctricos o de ventilación, los problemas con el sistema de escape suelen requerir abrir paredes, pisos o techos para reemplazar tuberías de tamaño insuficiente. El costo se multiplica cuando el generador se encuentra en un edificio ocupado, donde es fundamental minimizar las molestias.
En 2022, un contratista de un hospital en Dubái instaló una tubería rígida de 20 cm (8 pulgadas) directamente desde el turbocompresor de un generador de 750 kW hasta un silenciador en la azotea, a 12 metros (40 pies) de distancia. El peso de la tubería y la dilatación térmica provocaron una grieta en la carcasa del turbocompresor durante la primera prueba de carga de cuatro horas. La reparación costó 18 000 dólares, además de una demora de tres semanas en la entrega de las piezas desde Europa. La solución fue sencilla: un conector flexible de acero inoxidable a menos de un metro (3 pies) del motor y soportes de tubería independientes cada 2,4 metros (8 pies). La lección aprendida costó mucho más que la reparación.
Requisitos del sistema de escape según la norma NFPA 110
Las instalaciones de generadores en interiores deben cumplir con el Capítulo 7 de la norma NFPA 110, que establece requisitos específicos para la instalación del sistema de extracción de gases de los sistemas de suministro de energía de emergencia.
Conexión flexible y apoyo independiente
La sección 7.10.3 de la norma NFPA 110 exige que la tubería de escape se conecte al motor mediante un conector flexible. Además, la sección 7.10.3 estipula que toda la tubería posterior al tramo flexible debe estar soportada de forma independiente. No se debe aplicar ningún peso ni tensión perjudicial al colector de escape ni al turbocompresor.
Esto no es una sugerencia, sino un requisito normativo. El conector flexible aísla la vibración del motor de la estructura del edificio. Los soportes independientes soportan el peso del tubo, el silenciador y el aislamiento. En conjunto, protegen el componente de escape más caro y frágil del motor: el turbocompresor.
Gestión de condensados
La sección 7.10.3.1 exige la instalación de una trampa de condensado y una válvula de drenaje en los puntos bajos, a menos que la tubería sea autodrenante. Los gases de escape del diésel contienen vapor de agua que se condensa al enfriarse. Este condensado es ácido y corroerá las tuberías de acero al carbono desde el interior si se acumula.
Ubicación del silenciador
La sección 7.10.3.3 establece que los silenciadores deben colocarse lo más cerca posible del motor, en posición horizontal siempre que sea posible. Cuanto más cerca esté el silenciador del motor, menor será el tramo de tubo sin silenciar y mejor será el control del ruido.
Perforaciones en paredes y techos
La sección 7.10.3.4 exige un guardacabos homologado cuando la tubería de escape atraviesa paredes o tabiques combustibles. La sección 7.10.3.7 exige que se tenga en cuenta el aislamiento del sistema de escape dentro de los edificios después del tramo flexible. Las tuberías de escape sin aislar que atraviesan espacios habitados generan riesgo de quemaduras y una carga térmica excesiva.
Eliminación de la contrapresión
Las secciones 7.10.4 y 7.10.5 son fundamentales: el sistema de escape debe diseñarse para eliminar la contrapresión excesiva en el motor mediante la selección, el trazado y la instalación adecuados de las tuberías, las conexiones y el silenciador. La sección 7.10.5.1 añade que los sistemas de escape deben instalarse para garantizar un funcionamiento satisfactorio y cumplir con los requisitos del fabricante.
Requisitos de terminación
La sección 7.10.3.5 exige que la tubería termine en una tapa para la lluvia, una T, un codo que apunte a favor del viento o una chimenea vertical con provisiones para el drenaje de la lluvia y la nieve. La terminación debe impedir la entrada de agua y, al mismo tiempo, mantener la descarga de escape hacia arriba.
Cuando planifique la instalación completa, recuerde que el diseño del escape no se puede separar de Requisitos de ventilación del grupo electrógenoEl sistema de extracción y el sistema de ventilación deben estar coordinados para evitar la recirculación de los gases de escape hacia el aire de admisión.
Dimensionamiento y velocidad del tubo de escape
Objetivos de velocidad
El diámetro adecuado del tubo de escape equilibra la contrapresión con el costo de instalación y las limitaciones de espacio. La siguiente tabla muestra las velocidades recomendadas según el tipo de aplicación.
| Aplicación | Rango de velocidad | Notas |
|---|---|---|
| Instalaciones generales | 4,000-7,000 pies por minuto (20-35 m/s) | Práctica industrial estándar |
| Pilas verticales | 8,000-12,000 pies por minuto | Común para descarga en azoteas |
| Crítico / bajo nivel de ruido | 6,000-8,000 pies por minuto | Menor contrapresión, tubería más grande |
| máximo absoluto | 12,000 pies por minuto | Superar este límite provoca degradación acústica y una caída de presión excesiva. |
Corrección de temperatura
Los gases de escape diésel salen del motor a una temperatura de entre 800 y 1,200 grados Fahrenheit. A estas temperaturas, el volumen de gases es de 2.5 a 3 veces mayor que a temperatura ambiente. Es necesario dimensionar la tubería según el flujo real de gases de escape a la temperatura de funcionamiento, no en condiciones estándar. Una tubería adecuada para el flujo de aire ambiente resultará insuficiente para los gases de escape calientes.
Dimensionamiento de tuberías según la potencia del generador (kW)
La siguiente tabla ofrece una referencia rápida para la selección del diámetro del tubo de escape según la clase de generador. Estos valores se basan en temperaturas típicas de los gases de escape diésel y en la ubicación estándar del silenciador.
| Generador kW | Caudal aproximado de escape (CFM) | Mín. Diámetro de la tubería | Diámetro recomendado |
|---|---|---|---|
| 100-200 kW | 1,500-3,000 | 6 pulgadas | 8 pulgadas |
| 250-400 kW | 3,500-6,000 | 8 pulgadas | 10 pulgadas |
| 500-750 kW | 6,500-10,000 | 10 pulgadas | 12 pulgadas |
| 800-1,000 kW | 10,000-14,000 | 12 pulgadas | 14 pulgadas |
| 1,250-1,500 kW | 15,000-20,000 | 14 pulgadas | 16 pulgadas |
| 2,000+kW | 22,000+ | 16 pulgadas | 18-20 pulgadas |
Para un grupo electrógeno de 500 kW que produce aproximadamente 8,000 CFM de gases de escape calientes, una tubería de 12 pulgadas proporciona alrededor de 10 000 FPM. Aumentar el diámetro a una tubería de 14 pulgadas reduce la velocidad a aproximadamente 7,500 FPM y disminuye la caída de presión en aproximadamente un 40 %. El pequeño aumento en el costo del material casi siempre compensa la reducción de la contrapresión y el ruido.
Cálculo de la contrapresión de escape: El método completo
La fórmula de ingeniería
La única forma fiable de verificar que el diseño de su sistema de escape es adecuado es calcular la contrapresión total del sistema. La fórmula imperial para la pérdida por fricción en las tuberías es:
P = (22 x L x Q^2) / (D^5 x (460 + T))
Lugar:
- P es la caída de presión en pulgadas de columna de agua
- L es la longitud equivalente total de tubería recta en pies
- Q ¿El flujo de gases de escape se mide en CFM?
- D es el diámetro interior de la tubería en pulgadas
- T ¿La temperatura de los gases de escape está en grados Fahrenheit?
Aquí tenéis un ejemplo práctico de una instalación típica:
Un generador diésel de 500 kW produce 8,000 CFM de gases de escape a 950 °F. El sistema de escape consta de 50 pies de tubería recta de 12 pulgadas, dos codos de radio largo de 90 grados, un codo de 45 grados y un silenciador de grado crítico. El fabricante del motor especifica una contrapresión máxima de 30 pulgadas de H2O.
Paso 1: Calcular la longitud equivalente de la tubería.
| Colocación | Cantidad | Longitud equivalente cada uno | Total |
|---|---|---|---|
| Tubo recto | 1 | 50 pies | 50 pies |
| codo de radio largo de 90 grados | 2 | 1.67 x 12 pulgadas = 1.67 pies | 3.34 pies |
| codo de 45 grados | 1 | 1.25 x 12 pulgadas = 1.25 pies | 1.25 pies |
| Longitud equivalente total | 54.6 pies |
Paso 2: Calcular la contrapresión de la tubería.
P = (22 x 54.6 x 8,000²) / (12⁵ x (460 + 950))
P = (22 x 54.6 x 64,000,000) / (248,832 x 1,410)
P = 76,838,400,000 / 350,853,120
P = 21.9 en H2O
Paso 3: Añada contrapresión al silenciador.
Un silenciador de grado crítico para 8,000 CFM normalmente añade de 8 a 12 pulgadas de H2O. Usando 10 pulgadas de H2O como estimación conservadora:
Presión de retorno total = 21.9 + 10.0 = 31.9 en H2O
Paso 4: Comparar con el límite del motor.
El límite del motor es de 30 pulgadas de columna de agua (in H2O). El total calculado de 31.9 in H2O supera dicho límite. La solución consiste en aumentar el diámetro de la tubería a 14 pulgadas o seleccionar un silenciador con menor contrapresión. Con una tubería de 14 pulgadas, la contrapresión se reduce a aproximadamente 9.8 in H2O, lo que da como resultado un total de 19.8 in H2O, muy por debajo del margen de seguridad del 90 % establecido en 27 in H2O.
Límites de contrapresión del motor
La mayoría de los fabricantes de motores diésel especifican una contrapresión máxima de entre 27 y 35 pulgadas de columna de agua. Siempre se debe diseñar con una presión inferior al 90 % del límite del fabricante para tener en cuenta la acumulación de incrustaciones, hollín y las tolerancias de fabricación. La hoja de datos del motor es la única fuente autorizada para este valor.
Selección y colocación del silenciador
Tipos de silenciadores y atenuación
Los silenciadores reducen el ruido del escape, pero aumentan la contrapresión. La elección requiere encontrar un equilibrio entre la atenuación del ruido y la presión disponible.
| Grado de silenciador | Atenuación | Contrapresión típica | Ideal Para |
|---|---|---|---|
| Grado crítico (industrial) | 25-35 dB | 6-12 en H2O | Estándar comercial e industrial |
| Residencial / hospitalario | 35-45 dB | 12-20 en H2O | Lugares sensibles al ruido |
| Súper crítico / perfil bajo | Varíable | Consultar las curvas del fabricante | Límites de ruido estrictos, espacio limitado |
Dimensionar los silenciadores según el caudal y la temperatura reales de los gases de escape, no solo según el diámetro del tubo. Nunca exceda la velocidad de diseño del silenciador: 9,000 pies por minuto para grados críticos y un máximo de 12 000 pies por minuto para grados estándar.
Reglas de colocación
Instale el silenciador de primera etapa lo más cerca posible del motor, idealmente a una distancia de entre 10 y 20 metros. Sujete el silenciador a la estructura del edificio, no al tubo de escape, para evitar la transmisión de vibraciones. Si la tubería es rígida, incluya una sección flexible tanto en la entrada como en la salida del silenciador.
Si va a instalar en un entorno sensible al ruido, como un hospital o una zona residencial, Instalación de grupos electrógenos en interiores o exteriores La decisión se vuelve aún más importante. Las instalaciones exteriores con silenciadores del tamaño adecuado suelen lograr niveles de ruido más bajos que las instalaciones interiores con una extensa red de conductos.
Mejores prácticas de instalación
Expansión Térmica:
Los tubos de escape de acero se expanden aproximadamente 0.64 cm por cada 10 metros de longitud a 900 grados Celsius. Una chimenea vertical de 30 metros se expande casi 2 cm cuando el generador alcanza su temperatura de funcionamiento. Sin tener en cuenta este movimiento, el tubo puede sobrecargar el turbocompresor, agrietar las soldaduras o dañar las perforaciones en el edificio.
Instale conectores flexibles o fuelles de acero inoxidable cerca de la salida del motor y en las conexiones del silenciador. Utilice soportes de resorte o deslizantes que permitan el movimiento axial. Nunca fije tuberías rígidas en ambos extremos.
Enrutamiento y drenaje
Minimice las curvas. Utilice codos de radio amplio con un radio de al menos 1.5 veces el diámetro de la tubería en lugar de giros bruscos de 90 grados. Mantenga una pendiente descendente mínima de 3 grados alejándose del motor para drenar la condensación. Instale grifos de drenaje en todos los puntos bajos y en las curvas verticales.
Espacio libre y aislamiento
Mantenga una distancia mínima equivalente a 1.5 veces el diámetro de la tubería con respecto a materiales combustibles. Utilice conductos aislantes de doble pared para las penetraciones en techos y paredes. Envuelva las tuberías interiores con aislamiento de alta densidad de 50 mm y una cubierta exterior de aluminio para reducir el calor radiante y proteger al personal de quemaduras.
Selección de material de tubería
| Material | Ventajas | Desventajas | Ideal Para |
|---|---|---|---|
| Acero carbono | Bajo costo, ampliamente disponible | Corrosión por condensación, pesada | Instalaciones interiores estándar |
| 304 de acero inoxidable | Resistente a la corrosión, más ligero | Mayor costo | Entornos costeros, húmedos o corrosivos |
| 316 de acero inoxidable | Máxima resistencia a la corrosión | Costo más alto | Entornos marinos, químicos o severos |
| Acero galvanizado | Resistencia a la corrosión moderada | El zinc se degrada por encima de los 400 °F, vida útil limitada. | Instalaciones exteriores económicas únicamente |
Para la mayoría de las aplicaciones industriales, el acero al carbono con un drenaje adecuado de condensados es suficiente. Para instalaciones costeras o marinas, el acero inoxidable 304 o 316 justifica el costo adicional para prevenir la corrosión interna.
Terminación de pila y altura
Altura mínima de apilamiento
La práctica general de ingeniería exige que la chimenea de escape termine al menos a 3 metros (10 pies) por encima del punto más alto del tejado. Esto evita que los gases de escape queden atrapados en la estela o la cavidad del edificio, lo que podría provocar que los contaminantes regresen a las tomas de aire. Para edificios complejos o emplazamientos con múltiples estructuras, utilice la fórmula de altura de chimenea de Buenas Prácticas de Ingeniería (BPE): H + 1.5L, donde H es la altura del edificio y L es el menor valor entre la altura y el ancho del edificio.
Requisitos de velocidad de salida
La norma ANSI/AIHA Z9.5-2011 especifica una velocidad mínima de salida de gases de escape de 3,000 pies por minuto (FPM). ASHRAE recomienda entre 2,000 y 3,000 FPM para gases de escape generales. Para generadores diésel, se recomienda un mínimo superior de 35 m/s (aproximadamente 6,900 FPM) para evitar la caída de hollín y el reflujo de viento. La velocidad de salida debe ser al menos 1.5 veces la velocidad del viento de diseño local a la altura de la chimenea para evitar el flujo descendente en la punta de la chimenea.
Selección de gorros para la lluvia
No todas las tapas para la lluvia son iguales. Una tapa inadecuada puede generar contrapresión, provocar corrientes descendentes y dirigir los gases de escape horizontalmente hacia las tomas de aire.
| Tipo de tapa | Recomendación | Razón |
|---|---|---|
| Tapa abatible con bisagra | Recomendado | Se abre completamente durante el funcionamiento, manteniendo la descarga vertical. |
| Cono invertido fijo | Evitando | Desvía los gases de escape horizontalmente, provocando un flujo descendente. |
| límite de pila dentro de pila | Aceptable | La chimenea exterior protege la interior de la lluvia, sin obstrucciones al flujo. |
| Tapa de pila hexagonal | Aceptable | Desvía el aire alrededor de la cuña interna con la manguera de drenaje. |
Si los códigos locales o las normas institucionales exigen una tapa protectora contra la lluvia, especifique una tapa abatible que se abra al menos 45 grados durante el funcionamiento. Las tapas fijas, especialmente las de cono invertido, no se recomiendan o están prohibidas por muchas normas industriales, ya que dificultan la dispersión y aumentan la contrapresión.
Terminación lejos de las admisiones
Coloque la salida de escape lejos de las tomas de aire del edificio, las ventanas practicables y las zonas peatonales. Una separación horizontal mínima de 3 metros (10 pies) de cualquier toma de aire es una norma común. Debe tenerse en cuenta la dirección predominante del viento: el flujo de escape debe alejarse de las tomas de aire, no dirigirse hacia ellas.
Muchos de estos errores de autorización y colocación aparecen en nuestra lista de errores comunes en la instalación de grupos electrógenosConsultar ambas guías conjuntamente te ayudará a evitar que pequeños errores se conviertan en problemas mayores.
Errores comunes en la instalación del sistema de escape de generadores
Incluso los contratistas con experiencia cometen errores. Estos son los errores más costosos que vemos en el terreno:
- Tubo rígido montado directamente al motor. Conectar tuberías rígidas al turbocompresor sin un conector flexible genera una tensión y un peso perjudiciales en el colector. Esta es la principal causa de grietas en el turbocompresor y de disputas por garantía.
- Tubería de tamaño insuficiente para la longitud del tramo. Utilizar tuberías dimensionadas para el flujo de aire ambiente en lugar de para el volumen de gases de escape calientes genera una contrapresión que duplica o triplica el límite del motor. El motor no puede alcanzar la potencia nominal y comienza a acumular gases de escape inmediatamente.
- Faltan trampas de condensado en los puntos bajos. Sin desagües, el condensado ácido se acumula dentro de la tubería y corroe el acero al carbono desde el interior. El primer síntoma suele ser una pequeña fuga que llena la habitación de gases de escape durante una prueba rutinaria.
- Tapa de lluvia de cono invertido fija que provocaba corrientes descendentes. Estas tapas desvían los gases de escape horizontalmente, reducen la elevación de la columna de humo y pueden dirigirlos directamente a las tomas de aire del sistema de climatización en determinadas condiciones de viento.
- La salida de escape está demasiado cerca de las tomas de aire del sistema de climatización. Incluso un sistema de extracción de humos del tamaño adecuado se convierte en un peligro si el punto de salida permite la recirculación hacia la ventilación del edificio.
- Soportes inadecuados para las tuberías que provocan comba y tensión. Los tramos largos sin soporte provocan comba, lo que acumula condensación y añade tensión de flexión en la conexión del motor.
- Material inadecuado para el medio ambiente. El acero al carbono en entornos costeros o marinos se corroe rápidamente debido al condensado salino. La tubería puede parecer en buen estado por fuera, pero deteriorarse por dentro.
En 2021, un centro de datos en Filipinas instaló una tubería de 10 pulgadas para un generador de 1,000 kW con un recorrido de 60 pies y tres codos. El contratista utilizó valores de CFM de aire ambiente en lugar del volumen de escape caliente. Durante la primera prueba a plena carga, la contrapresión medida fue de 42 in H2O frente a un límite de 30 in H2O. El motor no pudo alcanzar la carga máxima y produjo una acumulación visible de gases húmedos. Reemplazar la tubería por una de 14 pulgadas de diámetro y un silenciador de menor contrapresión redujo la contrapresión a 22 in H2O. La reparación costó $12 000 en materiales y mano de obra, además de un retraso de dos semanas en la puesta en marcha.
Sistemas de escape para configuraciones especiales
Paralelismo de múltiples unidades
Cuando varios generadores operan en paralelo, cada unidad requiere su propio sistema de escape. Conectar varios motores a un colector de escape común casi nunca se recomienda. Las pulsaciones de escape de un motor pueden generar contrapresiones en otro, lo que provoca una carga desigual y posibles daños en el turbocompresor. Los tubos de escape individuales con la separación adecuada impiden que los gases de escape de una unidad entren en la admisión de otra.
Grupos electrógenos en contenedores
Los grupos electrógenos en contenedores cuentan con un sistema de escape integrado que limita las opciones de modificación. Las paredes del contenedor restringen el diámetro de las tuberías y el radio de los codos. A menudo se requieren extensiones externas de la chimenea para lograr una altura de salida adecuada. El espacio reducido también limita el tamaño del silenciador, lo que puede requerir un silenciador de mayor calidad para alcanzar los niveles de ruido deseados en un tamaño compacto.
Instalaciones Marinas
Los sistemas de escape marinos difieren fundamentalmente de las instalaciones terrestres. Los sistemas de escape húmedos inyectan agua bruta en el flujo de gases de escape después del silenciador, lo que enfría los gases y permite el uso de tuberías de menor diámetro. Los sistemas de escape secos requieren el mismo dimensionamiento y gestión de la contrapresión que las instalaciones terrestres, pero deben tener en cuenta el movimiento de la embarcación, las perforaciones en el casco y las consideraciones de la línea de flotación.
Al planificar cualquier configuración especial, coordine el diseño del escape con el conexión eléctrica del grupo electrógeno Disposición. Las bandejas portacables y los conductos que pasan cerca de los tubos de escape calientes requieren un espacio libre adecuado y protección térmica.
Conclusión
La instalación del sistema de escape del grupo electrógeno no admite atajos. Los cinco elementos críticos son: dimensionamiento preciso de las tuberías para el flujo de gases de escape calientes, cálculo de la contrapresión total con un margen de seguridad, conectores flexibles y soportes independientes según la norma NFPA 110, altura adecuada de la chimenea y selección de la tapa de la lluvia, y gestión del condensado con desagües en todos los puntos bajos.
Desde la perspectiva del fabricante, las consideraciones sobre el sistema de escape comienzan en la fábrica. Los grupos electrógenos Shandong Huali pueden especificarse con codos de escape de fábrica, configuraciones de turbocompresor optimizadas para la longitud de funcionamiento y paquetes de bancadas preparadas para el escape que reducen la complejidad de la instalación en campo.
Tras la instalación, verifique la contrapresión real con un manómetro a plena carga antes de aceptar el sistema. Si necesita ayuda para seleccionar un generador con la configuración de escape adecuada para su proyecto, póngase en contacto con nuestro equipo de ingeniería.
