Servicio y mantenimiento de generadores: cómo garantizar un rendimiento óptimo

Un generador es un equipo muy útil en cualquier hogar, oficina o cualquier otra estructura, ya que la vida en el siglo actual depende completamente de la energía eléctrica. Un equipo solo es útil si se puede mantener en funcionamiento durante mucho tiempo. El mantenimiento del generador consiste en ciertas operaciones destinadas a garantizar su fiabilidad y vida útil. Uno de los aspectos principales de este servicio suele ser el cambio o mantenimiento de filtros, así como la comprobación del nivel de líquidos, como aceite y refrigerante, en el sistema del generador y la revisión regular del sistema de baterías en caso de fallos de carga.

El mantenimiento del generador abarca el servicio técnico y la seguridad de los diversos sistemas de la máquina que producen electricidad. Esto implica el mantenimiento e inspección de componentes clave como el motor principal, el generador, el sistema de refrigeración, el sistema de combustible y los controladores, entre otros, utilizados en el funcionamiento de la máquina. Incluye el cambio de lubricantes, la revisión, limpieza e inspección de filtros, así como la evaluación del desgaste de las piezas metálicas para prevenir fallas. Paralelamente, se utilizan mecanismos de inspección más sofisticados para detectar problemas eléctricos o deficiencias en la producción de energía.

El cuidado contemporáneo de los generadores suele implicar tecnologías de mantenimiento predictivo que utilizan datos para predecir y prevenir fallos mediante un mantenimiento oportuno. Esto requiere el seguimiento de indicadores como la duración de las operaciones, los requisitos y el conteo de potencia, los armónicos y la realización de ajustes muy precisos. Además, las normas establecidas por cada sector de actividad determinan la importancia de seguir periódicamente las recomendaciones del fabricante de la máquina para maximizar la vida útil y la eficacia del generador. Un mantenimiento del generador realizado correctamente no solo garantizará que el equipo esté disponible cuando se necesite en una emergencia, sino que también cumplirá con los requisitos de las leyes de seguridad, medio ambiente y salud.

Uno de los componentes más importantes para la reparación y el mantenimiento adecuados de los generadores es la implementación de un conjunto de medidas. La inspección y el reemplazo de filtros, el engrase de las piezas, las pruebas de los sistemas de combustible y las pruebas de los bancos de carga son necesarios. El examen regular de las propiedades del aceite puede ayudar a evaluar el desgaste de las piezas y componentes relacionados, y proporciona la base para tomar medidas antes de que se produzcan fallos y problemas críticos. La tecnología de vanguardia y las aplicaciones, como la monitorización basada en sensores, ahora pueden proporcionar información instantánea, como vibración, temperatura, parámetros del combustible, etc., lo que a su vez transforma el mantenimiento en un mantenimiento basado en la condición.

También existen consecuencias económicas muy claras por descuidar el mantenimiento, lo que puede resultar en reparaciones importantes, pérdida de eficiencia e incluso riesgos para la salud, relacionados con derrames de combustible e infracciones de emisiones, así como con su cumplimiento de los POE. Dicha evaluación indica que los generadores revisados ​​regularmente, una vez al mes y cada tres meses, presentan una mejora de la confiabilidad de entre el 20 % y el 30 % en comparación con aquellos que no requieren dichas revisiones. Por último, el hábito de realizar mantenimiento a los sistemas cuando se diseñan y se someten a tiempos de inactividad innecesarios.

Los generadores requieren muchas piezas para funcionar a la perfección. En primer lugar, los sistemas de combustible deben someterse a una inspección y un mantenimiento adecuados, donde las impurezas, obstrucciones o fugas son algunos de los problemas que deben revisarse. Incluso una pequeña cantidad de contaminación en el sistema de combustible puede limitar el rendimiento del motor o incluso destruirlo a largo plazo. Además, la vida útil del motor generalmente depende de la frecuencia y la calidad de los cambios de aceite y filtro. Cabe recordar también que la rotura de componentes del motor puede parecer a menudo imposible si se mantiene la lubricación.

Antes de comenzar el mantenimiento, se realizan otras comprobaciones e inspecciones de las baterías del grupo electrógeno. Entre ellas, se deben evaluar periódicamente el voltaje, la corrosión y la estanqueidad de las conexiones de las baterías de tracción. Además, se supervisa cuidadosamente el sistema de refrigeración, ya que este es un problema importante cuando un generador presenta fugas o no refrigera lo suficiente. Es fundamental que los especialistas de servicio revisen todos los sistemas de refrigeración para detectar posibles problemas, como el estado de las mangueras, los radiadores y las bombas de refrigerante.

La última etapa del mantenimiento del generador es la necesidad de realizar pruebas de carga. Su objetivo es verificar la capacidad del sistema para funcionar completamente y cumplir con los requisitos de operación. Además, los registros e imágenes de las pruebas de carga indicarán áreas propensas a fallas o ineficiencias que, de otro modo, no se detectarían en las revisiones periódicas del sistema. De esta manera, todas las funciones constituyen un plan de mantenimiento cuidadosamente diseñado para el propósito específico del equipo. Se debe tener cuidado para evitar fallas prematuras inesperadas de la máquina o equipo y para garantizar su vida útil.

El mantenimiento, especialmente la atención a las revisiones periódicas y la sustitución de piezas defectuosas, es obligatorio para un generador de reserva, tanto para garantizar su disponibilidad como para que cumpla su función en caso de emergencia. Esto ayuda a eliminar la posibilidad de fallos del sistema, ya que detecta el problema antes de que ocurra mediante el mantenimiento habitual. Otras actividades clave incluyen pruebas de carga, la supervisión de los filtros de gas y aire, y la minimización del secado del lubricante en las piezas móviles para reducir el desgaste. Se equipara fraudulentamente al mantenimiento a intervalos regulares, por lo que también se armoniza con las pruebas de carga adecuadas como una revisión necesaria del generador.

Prevenir problemas desde el principio es fundamental en cualquier práctica. Se define como una forma de mantenimiento que consiste en revisar, mantener, revisar y reparar regularmente los equipos para evitar cualquier fallo, mal funcionamiento o alteración de su funcionalidad. Ambas direcciones se centran en abordar la raíz del problema, en lugar de los síntomas, para prevenir que se repita el mismo error en el futuro. El mantenimiento preventivo es multifacético e incluye elementos como las revisiones rutinarias de la maquinaria, la sustitución de piezas desgastadas (con visitas trimestrales programadas), así como las pruebas de rendimiento para verificar el funcionamiento de las máquinas.

Es bien sabido que los mecanismos funcionan mucho mejor y con mayor eficiencia si se mantienen adecuadamente. Con un mantenimiento adecuado, los equipos no solo funcionan mejor, sino que prácticamente no representan ningún peligro, son más productivos y ahorran tiempo a los trabajadores al reducir la frecuencia con la que se averían. Un buen porcentaje de las medidas mencionadas ya se conocen y comprenden. El mantenimiento preventivo es una estrategia para reducir los costes de mantenimiento a largo plazo y mejorar el rendimiento y la fiabilidad de los equipos en sectores donde las paradas sin precedentes son indeseables; por lo tanto, es una herramienta clave para implementar en la práctica industrial.

1. Vida útil extendida del equipo

   El mantenimiento preventivo se centra directamente en la maquinaria y los equipos. Estudios del sector demuestran que la mayoría de los equipos podrían prolongar su vida útil entre un 20 % y un 50 %, lo que evita reemplazos rápidos y costos de capital.

2. Tiempo de inactividad reducido

   Realizar revisiones de servicio periódicas ayuda a detectar posibles problemas antes de que se conviertan en problemas que afecten procesos importantes. Se sabe que las organizaciones que mantienen sus sistemas experimentan un 30 % menos de tiempo de inactividad, en comparación con solo el 10 % de las que no lo hacen.

3. Seguridad mejorada

   Los planes de mantenimiento abordan a tiempo tanto los componentes críticos del envejecimiento de los equipos como los posibles peligros, evitando así lesiones tanto a los empleados como al medio ambiente. Las estadísticas de las auditorías de seguridad muestran que las organizaciones empleadoras que cuentan con planes de mantenimiento preventivo de seguridad han registrado una reducción de más del 25 % en las tasas de accidentes.

4. Eficiencia mejorada

   Es bien sabido que las máquinas o equipos bien mantenidos funcionan con mayor eficiencia que aquellos en mal estado y consumen menos energía. Un estudio indicó que, dependiendo de las condiciones operativas, el consumo energético en una instalación industrial puede ahorrarse entre un 10 % y un 15 %.

5. Ahorro de costos a lo largo del tiempo

   Además, el mantenimiento preventivo reduce la necesidad de realizar reparaciones mayores, que suelen ser más costosas y requieren más tiempo. Según estudios, el gasto en mantenimiento reactivo es de 3 a 4 veces mayor que el costo de realizar las revisiones programadas del equipo.

6. Cumplimiento de las normas

   El cumplimiento de estrictas restricciones de seguridad y operativas es obligatorio en muchas profesiones. Es necesario mantener la capacidad de los activos de acuerdo con las autoridades locales y los requisitos internacionales aquí establecidos, de tal manera que se evite, al menos en gran medida, el pago de sanciones o multas legales.

1. Identificación y priorización de activos

   Comienza con la creación de un inventario de activos y equipos en toda la organización. Es fundamental contar con información individual sobre cada artículo, como los modelos y números de serie, el fabricante, su antigüedad y su frecuencia de uso. También es necesario evaluar los activos según su importancia para los objetivos de producción. Por ejemplo, si los equipos activos o de protección son costosos y tienen una alta rotación, su reparación debe ser una prioridad en el programa de mantenimiento.

2. Analizar datos históricos

   El historial de mantenimiento es una buena fuente de información sobre defectos y problemas fatales. Utilizando la lista de defectos y la documentación de los motores fuera de servicio, cualquier organización identificará hoy en día los componentes que se desgastan con frecuencia y presentan el mayor riesgo de falla, y elaborará un plan de mantenimiento sólido.

3. Determinar los intervalos de mantenimiento

   Priorizar la frecuencia de mantenimiento con referencias a las recomendaciones del fabricante, las normas industriales y el historial de trabajos similares en dichos componentes. Sin un uso ineficaz de equipos/maquinaria, la instalación de climatizadores fuera de alcance, etc., implica mejorar la frecuencia de los sistemas de protección mediante reglas internas de programación.

4. Asignar responsabilidades y recursos

   Asignar operaciones específicas a personas cualificadas en ellas y proporcionarles los manuales pertinentes, las herramientas de servicio y el inventario de repuestos. Por lo tanto, los roles representan funciones y responsabilidades, lo que facilita la ejecución del trabajo y minimiza el tiempo de inactividad en el plan de mantenimiento.

5. Desarrollar una lista de verificación de mantenimiento

   Desarrollar planes detallados de actividades para cada equipo, indicando cómo se deben mantener los activos, incluyendo la reparación de defectos, el desmontaje para una inspección exhaustiva y el reemplazo de las piezas que lo requieran. Estos programas sirven para sistematizar las operaciones de reparación y aumentar la precisión y la uniformidad en su ejecución.

6. Utilice la tecnología para la gestión de horarios

   Adoptar Sistemas Computarizados de Gestión de Mantenimiento (CMMS) que facilitan la organización y ejecución de las tareas de mantenimiento. El uso de CMMS permite configurar notificaciones de dichas tareas, verificar la disponibilidad del inventario necesario en el almacén y controlar los trabajos en tiempo real para mejorar la eficiencia y la responsabilidad.

7. Supervisar y optimizar

   No debe haber desviaciones significativas entre el programa de mantenimiento preventivo planificado y su ejecución, en términos de Tiempo Medio entre Fallos (MTBF) y Tiempo Medio de Reparación (MTTR). Por lo tanto, es fundamental obtener datos con una frecuencia adecuada para determinar qué áreas requieren atención y realizar ajustes continuos en el programa de mantenimiento para optimizar el valor del activo y minimizar los costos.

1. Inspeccionar el sistema de combustible

   Inspeccione visualmente las líneas de combustible, los tanques y los filtros para detectar fugas, sedimentos o contaminación. Inspeccione y reemplace, si es necesario, los filtros de combustible para verificar su correcto funcionamiento.

2. Examinar el sistema de enfriamiento

   Revise los enfriadores para verificar el nivel correcto de refrigerante y detectar fugas en las mangueras, grietas o desgaste excesivo. Si es necesario, rellene o reemplace el refrigerante según las recomendaciones del fabricante.

3. Prueba la batería

   Limpie cuidadosamente la superficie de la batería antes de conectar los terminales y verifique el nivel de carga de la batería.

4. Comprobar los sistemas de lubricación

   Con respecto al aceite, evalúe la cantidad y la calidad, y esté atento a cualquier deterioro. Cambie el aceite si el nivel de contaminación es excesivo y revise el filtro de aceite reemplazándolo después del cambio.

5. Inspeccionar correas y mangueras

   Para evitar cualquier complicación situacional, inspeccione las correas y mangueras para detectar roturas, daños o cualquier otra forma de deterioro y reemplace aquellos componentes que presenten un aspecto inusual o severo en todos los casos.

6. Evaluar las conexiones eléctricas

   Examine todos los cables y contactos del equipo eléctrico para detectar uniones apretadas y, si las hay, utilice un producto anticorrosivo. Repare o reemplace los componentes según sea necesario.

El mantenimiento regular del generador es crucial. Es importante examinar ciertos aspectos importantes para garantizar que se realice de la manera más eficaz. En particular, debe revisar el filtro de aire para comprobar si está limpio o tapado, ya que una obstrucción podría reducir el flujo. El combustible debe mantenerse siempre limpio para evitar la acumulación de escamas, suciedad u otros contaminantes, y su salud es una preocupación para muchos. Este tipo de tratamiento podría causar problemas en el motor y reducir sus horas de funcionamiento. También debe prestar atención al estado y la carga de la batería del generador, ya que la falta de mantenimiento podría provocar problemas de arranque. Finalmente, es importante comprobar si la máquina puede soportar el ritmo de uso actual y si funciona en exceso, lo que perjudica su larga vida útil. Estos aspectos garantizan la eficiencia de la máquina y reducen el tiempo de inactividad.

Se recomienda realizar autocopias físicas periódicas, ya que facilita la identificación temprana de posibles fallos en la instalación y mejora su fiabilidad. No se centre en el interior; primero revise las superficies externas y compruebe si presentan defectos como grietas, abolladuras o corrosión en la carcasa que puedan debilitar su resistencia. Por lo tanto, será necesario revisar cables deshilachados, topes de cable sin reparar y conexiones sueltas para verificar y confirmar su ajuste, o si hay decoloración o carbonización extrema en las conexiones eléctricas de alta tensión.

Inspeccione también las líneas y tubos de combustible para detectar fugas o desgaste en los accesorios, ya que la seguridad y la eficiencia pueden verse significativamente afectadas incluso con pequeñas fugas. Además, asegúrese de que los sistemas de refrigeración contengan los niveles recomendados y de que el aire circule adecuadamente para evitar un sobrecalentamiento excesivo durante el uso del equipo. Preste especial atención a la revisión de los filtros de aire del equipo, asegurándose de que estén limpios y eliminando cualquier obstrucción, ya que los filtros obstruidos pueden dificultar la entrada de aire y, por lo tanto, reducir la eficacia del equipo. Las inspecciones visuales periódicas también permiten detectar y corregir pequeñas fallas antes de que se manifiesten en disfunciones operativas graves.

Las pruebas de carga son fundamentales para comprobar la eficacia, la fiabilidad y la durabilidad de un generador bajo carga eléctrica directa. Esto implica operar el generador a su máxima capacidad instalada, usar el equipo de forma intensiva y realizar pruebas de carga en condiciones reales para investigar su capacidad de sobrecarga. Para predecir fallos catastróficos, como los de los subsistemas de combustible, sobrecarga o refrigeración, es necesario realizar pruebas de carga.

Los datos indican que el mantenimiento detallado de las máquinas automotrices mediante pruebas regulares (pruebas de carga) contribuye significativamente a la reducción de accidentes inesperados con la energía eléctrica generada, ya que las pruebas de carga ayudan a identificar problemas como residuos de carbón, acumulación de humedad, sobrepulverización de combustible y otros defectos de combustión que suelen afectar a sistemas con cargas ligeras. Los procedimientos de evaluación del rendimiento para sistemas conectados en paralelo, de potencia inversa, medidores de ingresos y pruebas de confiabilidad para sistemas de emergencia, así como los planes para su ejecución, se basan en registros del número de cargas anuales programadas, como se indica a continuación: dentro del límite especificado, parámetro, programa de reserva de giro, etc.

Además, el cumplimiento de los requisitos también debe confirmarse mediante pruebas de carga para garantizar que las disposiciones de seguridad y control regulatorio relativas a las fuentes de respaldo sean adecuadas. Extender estas pruebas al programa de mantenimiento preventivo reduce considerablemente la probabilidad de interrupciones operativas, lo que significa que los generadores diésel siempre están en modo de espera, listos para responder con prontitud en caso de emergencia o durante períodos de alta demanda.

1. Reemplazo de la batería

   Una batería defectuosa o agotada no es un problema infrecuente. Su reemplazo correcto es fundamental para arrancar el generador y operarlo.

2. Mantenimiento del sistema de combustible

   Cualquier restricción en el flujo de combustible o la suciedad del mismo provocan un mal funcionamiento del generador. En muchos casos, esto se soluciona reemplazando los filtros o añadiendo combustible nuevo.

3. Cambios de aceite y filtro

   Los cambios frecuentes del refrigerante de la bomba de agua pueden provocar fallas en el motor y su detención. Los filtros de aceite sucios también requieren mantenimiento durante las tareas de mantenimiento con el motor apagado y pueden reemplazarse según sea necesario.

4. Reemplazo de bujía

   El problema de las bujías sobredimensionadas o defectuosas puede dificultar el arranque. Por eso, es necesario contar con bujías con el grado de desgaste requerido, según las normas del fabricante, para que el arranque sea más fácil.

5. Reparaciones del sistema de enfriamiento

   En caso de que el auto se caliente demasiado y se bloquee el radiador, o no haya suficiente refrigerante, debemos pensar en realizar reparaciones del sistema de refrigeración ya que esto salvará el motor afectando a su vez a otras partes del motor.

Al diagnosticar problemas comunes en los automóviles, es fundamental evaluar ciertas instalaciones centrales y su estado. Si bien aún no se ha determinado el resultado, también son comunes las fallas del motor, generalmente causadas por fallas en la bobina de encendido, desgaste de las bujías y, en raras ocasiones, un medidor de aire fuera de las especificaciones. Estas fallas pueden reducir la potencia del motor, desperdiciar combustible y generar numerosos contaminantes. Otro problema es el encendido frecuente de la luz de verificación del motor en el tablero, que puede tener un significado impreciso, desde mencionar la pérdida de la tapa del tanque de combustible hasta problemas mayores relacionados con los sensores de oxígeno o los catalizadores. Una posible solución es usar escáneres OBD-II para descifrar los códigos de diagnóstico de problemas (DTC) que se activaron previamente en el vehículo.

Además, el problema de la degradación del rendimiento de las baterías con el tiempo debido a condiciones climáticas extremas es un tema que es crucial discutir de forma constructiva. Por ejemplo, una batería con terminales corroídas, un estado de carga deficiente u otras razones, como una batería vieja, es probable que produzca un rendimiento lento, lo que a su vez provoca un arranque lento o incluso una falla total en algunos casos. Estas fallas en los frenos incluyen chirridos, causados ​​principalmente por pastillas de freno desgastadas o rotores deformados que representan un peligro para el conductor. Tomar medidas rápidas, como las que se muestran arriba, es fundamental para el mantenimiento y la solución de estos daños fatales.

Un método para realizar servicios de emergencia en vehículos es detectar señales y síntomas específicos que requieren atención inmediata para evitar cualquier peligro o consecuencia. En el caso de la dirección asistida o los frenos, se caracteriza por una pérdida de energía. Una avería en el alternador puede ocurrir cuando todos los componentes del sistema eléctrico no responden, como el sistema de encendido, las luces y el tablero. Esta carga se encuentra en la habitación, según el criterio profesional.

Ruidos extraños, como un golpeteo fuerte, un rechinamiento durante la transmisión o un ruido agudo, pueden ser posibles indicadores de una falla mecánica, como una falla en la correa de distribución o en el núcleo, que deberá repararse de inmediato. Además, la aparición de fugas de líquidos, como combustible, refrigerante o incluso líquido de frenos, debajo del vehículo no es normal y es una gran preocupación. Ignorar las fugas de combustible o refrigerante podría atascar el motor y causar sobrecalentamiento, incluso fallas en los frenos o peligro de incendio, que son los peores. Las evaluaciones periódicas y la acción inmediata ante condiciones cada vez más severas son las mejores medidas de seguridad conscientes, especialmente en condiciones tan exigentes.

1. Inspección regular

   Realice inspecciones periódicas para detectar cualquier tipo de desgaste, fugas de líquido y zonas de conexión sueltas. Revise los motores, el aceite y la carga de la batería para detectar posibles defectos.

2. Cambios de aceite y filtro

   Reemplace el aceite y el filtro de aceite dentro del plazo indicado por el fabricante. Esto ayuda a prevenir el desgaste de la lubricación de las piezas internas del motor.

3. Comprobaciones del sistema de refrigeración

   Asegúrese de que el nivel de refrigerante del vehículo se encuentre dentro de los límites cuantificados del dominio especificado e inspeccione minuciosamente el sistema para detectar cualquier orificio u obstrucción. Esto es necesario para minimizar el riesgo de sobrecalentamiento del vehículo durante la operación.

4. Mantenimiento del sistema de combustible

   La contaminación del combustible también se previene mediante la limpieza regular del sistema y el uso de combustible depurado. La acumulación de sedimentos en los inyectores disminuye con un buen uso de combustible con bajo contenido de sedimentos.

5. Prueba de carga

   Ocasionalmente, realice pruebas en el generador con cargas pesadas para verificar su capacidad de funcionamiento. En períodos críticos de uso, las pruebas con carga reducen el riesgo de falla.

6. Cuidado de la batería

   Revise y cargue las baterías regularmente. No deben presentar óxido y los polos deben estar siempre limpios y sin oxidación para garantizar una fuente de voltaje estable al arrancar.

Garantizar el correcto funcionamiento del refrigerante y del combustible diésel es fundamental para prolongar la vida útil y el alcance de los generadores diésel. Es fundamental realizar el mantenimiento de los sistemas de refrigeración para evitar el sobrecalentamiento y la corrosión del motor. Utilice una mezcla de refrigerante recomendado de alta calidad y agua destilada con el factor de conductividad térmica especificado. Revise periódicamente el nivel y el estado del refrigerante, así como la presencia de contaminantes, como partículas de color diferente o partículas sólidas, que podrían indicar un problema interno en el motor. Realizar la cantidad de lavado de refrigerante prescrita por el fabricante a intervalos prescritos es crucial para evitar la formación de incrustaciones y depósitos que podrían reducir el rendimiento del sistema.

El combustible diésel es el recurso principal para aplicaciones de energía almacenada y su tratamiento debe gestionarse cuidadosamente para evitar su deterioro. Almacene el producto diésel en un ambiente adecuado, limpio y sin humedad, donde haya sido tratado con aditivos para combatir el crecimiento biológico y la oxidación. Analice el combustible periódicamente para determinar su pureza y nivel de sedimentos según la norma. Finalmente, implemente un programa de combustible básico cuando sea necesario para utilizar el combustible antiguo, como ocurre con el combustible diésel almacenado a largo plazo. La degradación del combustible puede ocurrir en un plazo de seis a doce meses, aunque este plazo puede variar según las condiciones ambientales.

• Inspección del motor

  Se debe realizar una evaluación de cada motor con el único fin de identificar cualquier signo de desgaste, corrosión o fugas. También se debe realizar una inspección para verificar que la lubricación sea adecuada y evitar riesgos de daños en el motor. Además, el aceite deberá cambiarse a intervalos de entre 100 y 250 horas de funcionamiento, según el fabricante.

• Rendimiento de la batería

  Las pruebas periódicas de las baterías garantizarán que su carga se encuentre dentro de niveles aceptables y que las conexiones sean correctas. Las averías frecuentes de los inversores de potencia pueden atribuirse fácilmente a la corrosión o a una baja carga, por lo que es necesario realizar evaluaciones para prevenirlas.

• Sistema de refrigeración

  Vigile el nivel de refrigerante y compruebe si hay fugas o desgaste en las mangueras y conexiones. El sobrecalentamiento y el mantenimiento de la eficiencia son fundamentales y, para mantener el rendimiento del intercambio de calor, el refrigerante debe purgarse y reponerse aproximadamente cada 2,000 horas de funcionamiento de la máquina o según las indicaciones del fabricante.

• Sistema de Combustible

  Si se analiza el nivel de calidad del combustible y la integridad del sistema puede verse comprometida, se deben realizar controles apropiados del combustible junto con el personal responsable de las pruebas de análisis de calidad del combustible.

• Sistema de Escape

  Determine mediante la inspección del sistema de control de gases de escape si hay fugas, obstrucciones o una cantidad inusualmente grande de hollín, lo que puede incluir posibles problemas del motor o residuos resultantes de la combustión.

• Pruebas de sistemas eléctricos y de carga

  Compruebe todos los enchufes y la carga del generador para asegurarse de que puede soportar una determinada carga en condiciones de funcionamiento dentro de su rango de potencia.

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